我國煙氣脫硫控制技術(shù)的研究開發(fā)始于60年代初，那時人們對煙氣脫硫技術(shù)的意識不足，在加上研究費(fèi)用龐大，總是會擱置在一旁。后來，作為脫硫劑研究該項(xiàng)目的技術(shù)人員聚在一起，對燃煤電廠、燃煤工業(yè)鍋爐和冶金廢氣開展了煙氣脫硫工藝研究、設(shè)備研制，取得實(shí)驗(yàn)室小試和現(xiàn)場中試結(jié)果，大家紛紛叫好稱贊。80年代以來，許多企業(yè)看中了先前的成績，紛紛開展了一系列研究、開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化工作。原國家科委組織了“七五”和“八五”攻關(guān)項(xiàng)目，對國際上現(xiàn)有脫硫技術(shù)主要方法進(jìn)行研究和實(shí)用性工程裝置實(shí)驗(yàn)；國家自然科學(xué)基金委員會設(shè)立課題支持脫硫技術(shù)的基礎(chǔ)研究，取得了很多成績。國家科技部在“九五”期間，組織“中小鍋爐實(shí)用脫硫防塵技術(shù)與裝備研究及產(chǎn)業(yè)化”攻關(guān)課題，其中包括針對燃煤電廠煙氣脫硫技術(shù)，采用脈沖電暈等離子體煙氣脫硫新技術(shù)研究；與此同時，引進(jìn)了脫硫技術(shù)項(xiàng)目，進(jìn)行示范規(guī)模試驗(yàn)和工業(yè)化運(yùn)行應(yīng)用。“十五”期間，國家對煙氣脫硫提出嚴(yán)格要求，企業(yè)大規(guī)模引進(jìn)脫硫技術(shù)，煙氣脫硫劑產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展。

目前電廠脫硫主要采用下列兩種方式：
    燃燒時加入石灰石進(jìn)行固硫：這種脫硫辦法只能應(yīng)用于循環(huán)流化床燃煤鍋爐。流化床鍋爐幾乎可以燃燒各種煤（如泥煤、褐煤、煙煤、貧煤、無煙煤），以及洗矸、煤矸石、焦碳、油頁巖等劣質(zhì)燃料，向循環(huán)流化床內(nèi)直接加入石灰石、白云石等脫硫劑，可以脫去燃料在燃燒過程中生成的二氧化硫。目前在國內(nèi)外受到重視，得到迅速發(fā)展。根據(jù)燃料中含硫量的大小確定加入的脫硫劑量，可以達(dá)到90%的脫硫效率。這時所需鈣硫比值CA/S（摩爾比）在2～2.5之間，即石灰石耗量較大。

    燃燒后的煙氣脫硫：目前對煙氣進(jìn)行脫硫，世界上應(yīng)用廣泛、技術(shù)成熟的是“石灰石-石膏濕法脫硫工藝”，脫硫效率達(dá)90%以上，所需鈣硫比值CA/S(摩爾比）約1.0左右，石灰石耗量不算大。

國內(nèi)一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分是從歐洲、美國和日本引進(jìn)技術(shù)。近幾年，在國外技術(shù)基礎(chǔ)上，我國研制出了一些適合國情的脫硫技術(shù)，已成熟應(yīng)用的主要有：
    1、石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝：石灰石-石膏法脫硫工藝是世界上應(yīng)用廣泛的一種脫硫技術(shù)，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。
    該工藝是將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進(jìn)行氧化反應(yīng)生成硫酸鈣，硫酸鈣達(dá)到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機(jī)送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧器除去霧滴，再經(jīng)過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復(fù)循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。
    2、旋轉(zhuǎn)噴霧干燥煙氣脫硫工藝：噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內(nèi)的霧化裝置，在吸收塔內(nèi)，被霧化成細(xì)小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的S02發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成CaS03，煙氣中的S02被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應(yīng)產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進(jìn)入除塵器被收集下來。脫硫后的煙氣經(jīng)除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉(zhuǎn)噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。
    噴霧干燥法脫硫工藝具有技術(shù)成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點(diǎn)，脫硫率可達(dá)到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應(yīng)用范圍（8%）。脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。
    3、磷銨肥法煙氣脫硫工藝：磷銨肥法煙氣脫硫技術(shù)屬于回收法，以其副產(chǎn)品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃�。ㄏ×蛩岱纸饬椎V萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮干燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統(tǒng)：
    煙氣脫硫系統(tǒng)-煙氣經(jīng)高效除塵器后使含塵量小于200mg/Nm3，用風(fēng)機(jī)將煙壓升高到7000Pa，先經(jīng)文氏管噴水降溫調(diào)濕，然后進(jìn)入四塔并列的活性炭脫硫塔組（其中一只塔周期性切換再生），控制一級脫硫率大于或等于70%，并制得30%左右濃度的硫酸，一級脫硫后的煙氣進(jìn)入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經(jīng)分離霧沫后排放。
    肥料制備系統(tǒng)-在常規(guī)單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉（P205含量大于26%），過濾后獲得稀磷酸（其濃度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫后的料漿經(jīng)濃縮干燥制成磷銨復(fù)合肥料。
    4、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝：爐內(nèi)噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850～1150℃溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于反應(yīng)在氣固兩相之間進(jìn)行，受到傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應(yīng)器內(nèi)，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進(jìn)而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)。當(dāng)鈣硫比控制在2.0～2.5時，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)到65～80%。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點(diǎn)溫度10～15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。
    該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應(yīng)用，采用這一脫硫技術(shù)的大單機(jī)容量已達(dá)30萬千瓦。
    5、煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝：煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反應(yīng)能力的干粉或漿液作為吸收劑。
    由鍋爐排出的未經(jīng)處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進(jìn)入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經(jīng)文丘里管后速度加快，并在此與很細(xì)的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈磨擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成CaS03和CaS04。脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進(jìn)入再循環(huán)除塵器，被分離出來的顆粒經(jīng)中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復(fù)循環(huán)達(dá)百次之多，故吸收劑利用率較高。
    此工藝所產(chǎn)生的副產(chǎn)物呈干粉狀，其化學(xué)成分與噴霧干燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaS03、CaS04和未反應(yīng)完的吸收劑Ca(0H)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎(chǔ)等。典型的煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝，當(dāng)燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大于1.3時，脫硫率可達(dá)90%以上，排煙溫度約70℃。此工藝在國外目前應(yīng)用在10～20萬千瓦等級機(jī)組。由于其占地面積少，投資較省，尤其適合于老機(jī)組煙氣脫硫。
    6、海水脫硫工藝：海水脫硫工藝是利用海水的堿度達(dá)到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內(nèi)，大量海水噴淋洗滌進(jìn)入吸收塔內(nèi)的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧、經(jīng)煙氣換熱器加熱后排放。吸收二氧化硫后的海水與大量未脫硫的海水混合后，經(jīng)曝氣池曝氣處理，使其中的SO被氧化成為穩(wěn)定的SO42，并使海水的PH值與COD調(diào)整達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)后排放大海。海水脫硫工藝一般適用于靠海邊、擴(kuò)散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。海水脫硫工藝在挪威比較廣泛用于煉鋁廠、煉油廠等工業(yè)爐窯的煙氣脫硫，先后有20多套脫硫裝置投入運(yùn)行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應(yīng)用取得了較快的進(jìn)展。此種工藝大問題是煙氣脫硫后可能產(chǎn)生的重金屬沉積和對海洋環(huán)境的影響需要長時間的觀察才能得出結(jié)論，因此在環(huán)境質(zhì)量比較敏感和環(huán)保要求較高的區(qū)域需慎重考慮。
    7、電子束法脫硫工藝：該工藝流程有排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過除塵器的粗濾處理之后進(jìn)入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點(diǎn)通常約為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內(nèi)完全得到蒸發(fā)，因此，不產(chǎn)生廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進(jìn)反應(yīng)器，在反應(yīng)器進(jìn)口處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx濃度和NOx濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中間生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HN03）。然后硫酸和硝酸與共存的氨進(jìn)行中和反應(yīng)，生成粉狀微粒（硫酸氨（NH4）2S04與硝酸氨NH4N03的混合粉體）。這些粉狀微粒一部分沉淀到反應(yīng)器底部，通過輸送機(jī)排出，其余被副產(chǎn)品除塵器所分離和捕集，經(jīng)過造粒處理后被送到副產(chǎn)品倉庫儲藏。凈化后的煙氣經(jīng)脫硫風(fēng)機(jī)由煙囪向大氣排放。
    8、氨水洗滌法脫硫工藝：該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產(chǎn)硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經(jīng)煙氣換熱器冷卻至90～100℃，進(jìn)入預(yù)洗滌器經(jīng)洗滌后除去HCI和HF，洗滌后的煙氣經(jīng)過液滴分離器除去水滴進(jìn)入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的S02被洗滌吸收除去，經(jīng)洗滌的煙氣排出后經(jīng)液滴分離器除去攜帶的水滴，進(jìn)入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進(jìn)一步被洗滌，經(jīng)洗滌塔頂?shù)某�霧器除去霧滴，進(jìn)入脫硫洗滌器。再經(jīng)煙氣換熱器加熱后經(jīng)煙囪排放。洗滌工藝中產(chǎn)生的濃度約30%的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進(jìn)一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進(jìn)一步濃縮蒸發(fā)干燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。

    脫硫劑設(shè)備的輔助工具——煙氣脫硫除塵器具有很高的經(jīng)濟(jì)效益、社會效益和經(jīng)濟(jì)效益。在工業(yè)鍋爐和工業(yè)窯爐的脫硫除塵方面具有廣闊的前景。該產(chǎn)品從提高吸收率著手，強(qiáng)化氣液二相動功能程度，氣相和液相不斷交錯換位，利于廢氣傳質(zhì)反應(yīng)過程的進(jìn)行。同時還具有氣流阻力小，廢氣處理強(qiáng)度大。另外該設(shè)備結(jié)構(gòu)合理，操作容易，使用方便不易堵塞，占地面積小等優(yōu)點(diǎn)，目前在治理工業(yè)廢氣方面，該技術(shù)的優(yōu)越性名列各類濕法脫硫劑除塵之首。